模具管理流程怎么运行？一步步拆解管理步骤

作为首席行业分析师，我将基于对5000多家企业数字化实践的观察，为您揭示一个普遍存在却常被忽视的管理黑洞：模具管理。模具，被誉为“工业之母”，其成本在许多制造企业中可占到产品总成本的20%至30%。这一核心资产的效能，直接决定了生产线的稳定、产品的质量与交付的周期。然而，现实中大量企业仍依赖Excel台账、纸质单据等传统方式进行管理。这种模式不仅效率低下，更导致了严重的信息孤岛、责任不清、资产流失等问题。当生产因模具问题停摆，当损坏的模具无法追责，当高昂的资产闲置或提前报废，其背后隐藏的成本远超想象。本文旨在为企业决策者绘制一幅清晰、可执行的“模具全生命周期管理流程图”，帮助您洞悉传统流程的症结，并构建一个标准化、数字化的现代管理体系，将模具管理从成本中心转变为核心竞争力的源泉。

一、厘清边界：模具管理的核心阶段与目标

在着手优化任何流程之前，首要任务是“绘制地图”，即精准定义其范畴与目标。模具的全生命周期管理，从其诞生到终结，可以被清晰地划分为四个核心阶段。为每个阶段设定明确的管理目标，是构建稳固管理体系的基石。这不仅是步骤的罗列，更是责任、数据和价值流转的路径规划。

• 入库阶段：确保信息准确，账实相符。这是模具资产管理的起点。此阶段的核心目标是为每一套模具建立一个全面、准确的“电子身份证”。这包括模具的唯一编码、名称、规格、供应商、采购成本、设计寿命（冲次）、存放位置等关键信息。目标是实现信息100%的准确录入，做到账面信息与实物一一对应，为后续所有管理活动提供唯一且可信的数据源。

• 领用/归还阶段：流程清晰，责任到人，状态可追溯。这是模具流转最频繁的环节，也是最容易出现混乱和责任不清的地方。管理目标是建立一个标准化的线上审批流程，明确领用人、领用时间、用途（生产订单号）、预计归还时间。模具的每一次出库和入库都必须有记录，状态（如“在库”、“使用中”、“维修中”）需实时更新。这确保了任何人都能在瞬间掌握模具的物理位置和当前责任人，杜绝“找不到模具”的窘境。

• 维护/维修阶段：延长使用寿命，保障生产计划。模具的健康状况直接影响生产效率和产品质量。此阶段的目标是通过规范的保养和及时的维修，最大限度地延长模具的使用寿命，并保障生产计划的连续性。这要求建立详细的维护保养计划、记录每一次的维修内容、更换的备件及花费的成本。通过数据积累，可以分析模具的故障模式，从被动维修转向预测性维护。

• 报废阶段：流程合规，资产处置清晰。当模具达到其设计寿命或因严重损坏无法修复时，便进入报废阶段。此阶段的管理目标是确保报废流程的合规性与严肃性。需要有明确的报废标准、多级审批流程以及详细的资产处置记录。这不仅是为了财务上的核销，更是为了防止国有或公司资产的无故流失，完成资产管理的闭环。

二、分步拆解：传统模具管理流程的7个关键步骤

为了深刻理解数字化转型的必要性，我们必须先对当前普遍存在的、基于纸质或Excel的传统管理流程进行一次“CT扫描”，识别其固有的断点与风险。一个典型的传统流程通常包含以下七个步骤，每一步都潜藏着效率和管理的陷阱。

1. 模具建档与入库新模具采购回来后，由仓库管理员或模具管理员在一本厚厚的台账上，或是一个共享的Excel表格里，手动登记模具编号、名称、规格、入库日期等信息。

   • 潜在问题：手工录入极易出现笔误或格式不统一，导致信息源头污染。Excel文件版本混乱，多人同时编辑易造成数据覆盖或丢失。信息查询依赖人工翻阅或复杂的筛选，效率低下。

2. 领用申请与审批生产车间需要使用模具时，班组长填写一张纸质的《模具领用申请单》，然后拿着单据依次找车间主任、生产经理签字审批。

   • 潜在问题：纸质单据在不同部门间流转，耗时漫长，审批进度完全不透明。申请人无法得知单据走到了哪一步，延误生产。单据易丢失，导致流程中断。

3. 模具出库与交接仓库管理员收到签字的申请单后，在台账上找到对应模具，进行出库登记，然后与领用人进行口头或简单的纸面交接。

   • 潜在问题：单纯依赖人工核对，容易拿错模具。交接责任不清，一旦模具在运输或使用初期出现问题，难以界定是出库前就存在还是领用后产生。

4. 使用与状态跟踪模具在生产线上使用，其冲压次数、生产状态等信息通常由操作工口头汇报或班组长简单记录在生产日报上。

   • 潜在问题：信息更新严重滞后，管理者无法实时掌握模具的准确位置、正在用于哪个订单、以及当前的使用次数。当需要紧急调用某套模具时，只能通过电话或跑去车间逐一询问。

5. 模具归还与检查生产任务完成后，模具被送回仓库。仓库管理员进行目视检查，确认无明显损坏后，在台账上登记归还。

   • 潜在问题：验收标准不一，全凭个人经验。对于一些内部损伤或精度问题，目视检查无法发现。一旦后续使用时发现问题，由于缺乏明确的归还检验记录，损坏责任难以追溯到具体的使用人或时间点。

6. 保养与维修记录模具出现问题需要维修时，维修记录同样以纸质形式存在，或由维修师傅简单记在个人本子上。保养也多是“按期执行”，而非“按需执行”。

   • 潜在问题：维修历史记录分散、不完整，无法形成一套完整的模具“健康档案”。管理者无法统计分析特定模具的维修频率、维修成本和常见故障，也就无法为采购决策或改进设计提供数据支撑。

7. 报废处理当模具需要报废时，需要填写《资产报废申请单》，经过层层审批，流程漫长。

   • 潜在问题：审批流程冗长，导致已无使用价值的模具长期占用库存空间。由于日常盘点困难，账面上存在的模具可能早已丢失或损坏，导致资产盘点时出现巨大差异。

三、建立标尺：评估模具管理模式的三个维度

作为企业决策者，在考虑是否要对现有管理模式进行革新时，需要一个清晰的“选型坐标系”来评估投入与产出。我们可以从“数据准确性”、“流程效率”和“决策支持”这三个核心维度，来量化对比传统管理模式与数字化管理模式的优劣。这个标尺将清晰地揭示，为何数字化转型并非可有可无的“锦上添花”，而是关乎企业核心运营能力的“必答题”。

通过这张对比表，我们可以清晰地看到，传统模式下的管理，本质上是一种“记录式”管理，它被动地记录已经发生的事情，且记录本身充满延迟和错误。而数字化管理模式，则是一种“管控式”和“预测式”的管理，它不仅能实时、准确地反映现状，更能通过数据分析洞察趋势、预测未来，从而驱动管理决策的优化，将管理制度真正落地，形成企业的核心竞争力。

四、实践蓝图：如何构建现代化的模具管理流程？

认识到数字化转型的必要性后，下一个问题便是：如何落地？许多企业担心定制开发周期长、成本高，而标准化的MES系统又过于庞杂，难以完全贴合自身独特的业务流程。这正是新一代无代码/低代码平台发挥价值的地方。企业完全可以借助像支道平台这样的工具，由懂业务的管理人员自主、快速地构建一套完全个性化的模具管理系统。

这并非遥不可及的设想，而是一条清晰、可执行的实践蓝图：

1. 利用“表单引擎”建立模具电子档案不再需要复杂的编程。您可以像设计Excel表格一样，通过拖拉拽的方式，创建一个“模具信息卡”的线上表单。将模具编号、名称、规格、材质、供应商、设计寿命、存放库位、照片等所有需要管理的字段添加进去。系统会自动为每条记录生成一个唯一的二维码，打印并粘贴在模具实物上。这就完成了“一物一码”的数字化基础建设。

2. 利用“流程引擎”固化核心业务流程接下来，将传统的纸质审批流程“翻译”成线上自动化流程。

   • 领用流程：生产人员在手机端扫码选择模具，填写领用申请表单，系统自动将审批任务推送给其主管。主管在手机上点击“同意”后，任务自动流转至仓库管理员，并发送提货通知。整个过程透明、高效。
   • 维修流程：当发现模具损坏时，现场人员可直接扫码报修，上传问题照片。流程自动触发，将维修任务派发给维修组，并记录维修工时、更换备件及费用。

3. 利用“报表引擎”生成管理驾驶舱当所有数据都沉淀在统一平台后，数据价值便开始显现。您可以同样通过拖拉拽的方式，配置出各种管理看板：

   • 模具状态看板：实时显示在库、在用、维修中、待保养的模具数量及清单。
   • 模具寿命预警：自动统计每套模具的累计使用次数，当接近设计寿命时，系统自动向管理员发送预警通知。
   • 维修成本分析图：按月度、按模具型号、按故障类型等多维度分析维修成本，帮助定位质量瓶颈。

这种基于支道平台等无代码工具的构建模式，其核心优势在于个性化、高扩展性和低成本。企业无需改变自己行之有效的管理逻辑去适应僵化的软件，而是让软件来匹配业务。未来当流程需要调整时，也无需依赖IT人员，业务部门自己就能快速修改。这真正赋能企业拥抱变革，将独特的管理方法沉淀为数字化的系统，构筑起他人难以模仿的核心竞争力。

结语：从流程优化到管理升级，构建企业核心护城河

综上所述，规范的模具管理流程远不止是仓库管理的细枝末节，它直接关系到企业的成本控制、生产连续性和市场响应速度，是制造业不可或缺的战略环节。从依赖Excel和纸张的传统模式，到构建一个实时、透明、数据驱动的数字化体系，这不仅仅是工具的替换，更是一场深刻的管理升级。它意味着将模糊的责任边界变得清晰，将滞后的信息传递变得即时，将依赖经验的拍板决策转变为基于数据的科学洞察。

以支道平台为代表的新一代数字化工具，正通过其无代码的特性，打破技术壁垒，让企业能够将多年沉淀的管理制度与业务流程真正“活化”和“固化”到系统中，实现数据驱动决策的闭环。这使得企业不再被动应对问题，而是主动优化、持续改善。我们鼓励每一位企业决策者，主动审视并解构自身的模具管理流程，勇敢地迈出数字化转型的关键一步。这不仅是为了解决眼前的效率难题，更是为了在日益激烈的市场竞争中，为企业构建一条坚实的核心护城河。

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关于模具管理的常见问题

1. 如何为每一套模具建立唯一的身份标识？

最有效的方式是采用“一物一码”策略。在模具入库时，通过模具管理系统为每一套模具生成一个包含其所有核心信息的唯一二维码或RFID标签。将这个标签牢固地附着在模具本体上。之后，在领用、归还、盘点、维修等所有环节，工作人员只需用扫码枪或手机扫描该标签，即可快速识别模具、调取信息并执行相应操作。这从根本上解决了手工记录易出错、信息核对慢的问题，是实现模具数字化管理的基石。

2. 模具的维修保养计划应该如何制定和追踪？

一个科学的维保计划应结合“定期保养”和“按次保养”。

• 制定：在系统中为不同类型的模具设定保养规则。例如，A类模具每3个月保养一次（定期），B类模具每累计使用5000次保养一次（按次）。系统可以根据这些规则自动生成保养任务。
• 追踪：当保养任务生成后，系统会自动推送通知给负责人。维修人员完成保养后，在系统中记录保养内容、更换的备件和工时。系统会完整记录每一套模具的“健康档案”，包括所有维修和保养历史，便于事后追溯和分析。

3. 中小型制造企业是否有必要引入专业的模具管理系统？

非常有必要。对于中小型企业而言，每一套模具都是一笔不小的投资，其管理效率对成本和生产的影响甚至更为敏感。传统的Excel管理方式看似“免费”，但其背后隐藏的效率低下、信息错误、资产不清等问题所造成的间接成本（如停机等待、模具丢失、紧急维修等）往往远超想象。引入一套轻量级、可灵活配置的模具管理系统（如通过无代码平台搭建），投入成本可控，却能立竿见影地提升管理水平，实现降本增效，投资回报率非常高。

4. 无代码平台搭建的模具管理系统，和传统的MES系统有什么区别？

主要区别在于个性化程度、灵活性和成本。

• 传统MES系统：通常功能全面但结构固化，企业需要去适应软件的逻辑。实施周期长，定制化开发费用高昂，更适合规模庞大、流程高度标准化的企业。
• 无代码平台搭建的系统：核心优势是“量体裁衣”。企业可以根据自己独特的管理需求，100%自主设计功能和流程，完美适配现有业务。系统搭建快速，成本仅为传统定制开发的20%-50%。更重要的是，企业可以根据业务发展随时自行调整和扩展功能，避免了系统僵化和频繁更换的风险，具有极高的成长性。