{"id":19346,"date":"2025-12-05T09:02:20","date_gmt":"2025-12-05T01:02:20","guid":{"rendered":"https:\/\/www.zdsztech.com\/blog\/production-management-core-goals-quality-cost-efficiency-delivery-safety\/"},"modified":"2025-12-05T09:02:20","modified_gmt":"2025-12-05T01:02:20","slug":"production-management-core-goals-quality-cost-efficiency-delivery-safety","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.zdsztech.com\/blog\/production-management-core-goals-quality-cost-efficiency-delivery-safety\/","title":{"rendered":"\u751f\u4ea7\u7ba1\u7406\u7684\u4e94\u5927\u6838\u5fc3\u76ee\u6807\uff1a\u8d28\u91cf\u3001\u6210\u672c\u3001\u6548\u7387\u3001\u4ea4\u4ed8\u4e0e\u5b89\u5168"},"content":{"rendered":"

\"生产管理的五大核心目标：质量、成本、效率、交付与安全\"<\/p>\n

在当前激烈的市场竞争与数字化转型浪潮下，传统生产管理模式正面临前所未有的挑战。过去，企业或许可以凭借单点优势立足，但如今，任何一块短板都可能成为发展的致命瓶颈。质量、成本、效率、交付与安全（Quality, Cost, Delivery, Efficiency, Safety - QCDES）这五大核心目标，已不再是各自为政的独立指标。它们相互交织、彼此制约，共同构成了一个决定企业核心竞争力的有机整体。忽视任何一个维度，都可能导致系统性的失衡。例如，过度追求成本压缩可能损害质量与安全；片面强调交付速度可能导致效率低下与成本激增。因此，对于现代企业决策者而言，真正的挑战在于如何精准地理解这五大目标之间的内在联系，并找到系统性的优化路径。本指南旨在为您绘制一幅清晰的“管理坐标系”，系统阐述如何平衡并优化这五大核心目标，构建一个能够应对未来不确定性、具备可持续发展能力的现代化生产体系。<\/p>\n

<\/span>一、质量 (Quality)：从“合格”到“卓越”的生命线<\/span><\/h2>\n

质量是企业生存的基石，是品牌信誉的直接体现。在消费者主权时代，对质量的定义早已超越了简单的“产品合格”，它延伸至整个客户体验的始终，成为企业赢得市场信任的生命线。从“制造”到“智造”的转型，本质上也是一场质量管理的深刻变革，要求企业必须从被动的缺陷检测，转向主动的、全流程的、数据驱动的卓越追求。<\/p>\n

<\/span>1.1 厘清边界：质量管理的核心指标与挑战<\/span><\/h3>\n

客观地看，现代质量管理的范畴已远不止于最终产品的合格率。它是一个系统工程，涵盖了从源头物料到最终客户反馈的全过程，其核心指标包括但不限于过程能力指数（Cpk）所衡量的过程稳定性、客户满意度调查所反映的市场认可度，以及质量成本（Cost of Quality, COQ）所揭示的管理效益。然而，在实践中，许多制造企业在通往卓越质量的道路上仍面临着共同的挑战：<\/p>\n

    \n
  • 标准执行不力：<\/strong> 质量标准与操作规程（SOP）往往停留在纸面或文档中，一线员工难以记忆和严格遵守，导致执行过程出现偏差，质量一致性难以保证。<\/li>\n
  • 问题追溯困难：<\/strong> 当出现质量问题时，由于缺乏完整的过程数据记录，企业往往难以快速、精准地定位到问题发生的根本原因、影响范围和责任环节，导致问题反复出现。<\/li>\n
  • 数据孤岛现象：<\/strong> 质量数据散落在不同的Excel表格、纸质单据或独立的系统中，无法形成有效的关联分析。管理者看到的只是零散的“点”，而非完整的质量“面”，决策缺乏数据支撑。<\/li>\n<\/ul>\n

    <\/span>1.2 数字化路径：如何构建数据驱动的QMS体系<\/span><\/h3>\n

    数字化工具的引入，为破解上述挑战提供了强有力的武器。其核心思想在于将质量管理的标准、流程和数据全面在线化，构建一个透明、协同、智能的质量管理系统（Quality Management System, QMS）。通过数字化的QMS，企业能够实现检验标准的统一分发与实时查阅，确保每一位操作员都遵循最新的规范。通过物联网（IoT）技术和传感器，可以对生产过程中的关键参数进行实时监控与预警，将质量控制从事后检验提前到事中预防。一旦发生异常，系统能基于完整的数据链条，实现从成品批次到原材料供应的快速追溯与闭环管理。<\/p>\n

    更进一步，类似支道平台<\/strong>这样的无代码工具，赋予了企业前所未有的灵活性。企业不再需要被动适应固化的软件功能，而是可以根据自身独特的工艺流程、检验标准和管理逻辑，通过拖拉拽的方式快速搭建高度个性化的QMS应用。这不仅能确保制度要求得到严格执行，更能将质量数据从源头的来料检验（IQC）、过程检验（IPQC）到最终成品检验（FQC）完全打通，实现全程质量数据的透明化与可视化，为持续的质量改进提供坚实的数据基础。<\/p>\n

    <\/span>二、成本 (Cost)：精益求精，发掘每一分利润空间<\/span><\/h2>\n

    在利润日益稀薄的制造业，成本控制是决定企业盈利能力和市场竞争力的核心环节。有效的成本管理并非简单的削减开支，而是通过精益化的运营和数字化的手段，识别并消除价值链中一切不必要的浪费，从而在保证质量与交付的前提下，发掘每一分潜在的利润空间。这要求管理者具备全局视野，能够穿透复杂的生产流程，洞察成本的完整构成。<\/p>\n

    <\/span>2.1 绘制全景：生产成本的构成与隐形成本<\/span><\/h3>\n

    要实现精准的成本控制，首先必须对成本结构有清晰的认知。生产成本通常被划分为显性成本，即在财务报表中清晰可见的部分。然而，真正侵蚀企业利润的，往往是那些隐藏在日常运营中、难以量化的“冰山之下”的隐形成本。这些成本不易被察觉，却持续不断地消耗着企业的资源。<\/p>\n\n\n\n\n\n\n
    成本类别<\/th>\n构成要素与典型表现<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
    显性成本<\/strong><\/td>\n直接材料：<\/strong> 构成产品实体的原材料、辅助材料等费用。直接人工：<\/strong> 生产线上操作人员的工资、奖金、福利等。制造费用：<\/strong> 生产过程中发生的间接费用，如设备折旧、水电费、车间管理人员工资等。<\/td>\n<\/tr>\n
    隐形成本<\/strong><\/td>\n库存积压成本：<\/strong> 原材料、半成品、成品积压占用的资金成本、仓储空间成本及物料变质损耗。设备停机损失：<\/strong> 因设备故障、计划外维护导致的生产中断，造成的人工闲置和产能损失。不良品返工成本：<\/strong> 因质量问题导致产品需要返工或报废，所耗费的额外材料、人工和时间。沟通协调成本：<\/strong> 因流程不清、信息不畅导致的部门间反复沟通、等待、扯皮所浪费的时间和精力。机会成本：<\/strong> 因生产效率低下、交付延迟而错失的销售订单或损害的客户关系。<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

    <\/span>2.2 降本标尺：数字化如何实现“透明化”与“自动化”<\/span><\/h3>\n

    数字化是实现成本精益化管理的必然路径，其核心价值在于通过数据实现“透明化”与“自动化”。首先，生产过程执行系统（MES）的应用，通过与设备和工位的连接，能够实时、准确地采集工时、料耗、设备状态等一手数据。这些数据汇集到管理驾驶舱，将模糊的成本构成变得清晰透明，管理者可以直观地看到每一笔订单、每一道工序的实际成本，从而精准定位成本异常点。<\/p>\n

    其次，流程引擎和规则引擎的引入，则致力于实现“自动化”，从源头上减少浪费。通过固化从销售订单到生产工单、再到物料领用的自动化流程，可以最大限度地减少因人工干预、信息传递错误导致的物料错发、多领等浪费。同时，自动化的排产与调度可以优化设备利用率，减少闲置与等待时间。例如，支道平台<\/strong>提供的MES、ERP等一体化解决方案，能够帮助企业打通从销售、采购、库存到生产、财务的全链路数据，实现真正的业财一体化。当生产数据实时同步至财务系统，成本核算从事后的“估算”变为事中的“精算”，为企业的成本决策提供了前所未有的精准依据。<\/p>\n

    <\/span>三、效率 (Efficiency)：衡量企业快速响应市场的能力<\/span><\/h2>\n

    在需求快速多变的市场环境中，效率不再仅仅意味着“做得快”，更代表着企业作为一个有机整体，对市场信号的快速响应与适应能力。它直接关系到企业的订单交付周期、资产周转率以及最终的客户满意度。提升效率是一个系统性工程，需要科学的度量标准和从流程到协同的全方位优化，其最终目标是消除一切不增值的活动，让资源发挥最大效用。<\/p>\n

    <\/span>3.1 建立标尺：关键效率指标（OEE）的解读与应用<\/span><\/h3>\n

    要提升效率，首先必须能够准确地衡量效率。在生产制造领域，设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness, OEE）被公认为衡量生产效率的黄金标准。OEE并非一个单一指标，它是一个综合性的绩效度量，通过将复杂的生产损失归结为三个核心要素，为管理者提供了一个清晰的诊断工具：<\/p>\n

      \n
    1. 时间开动率 (Availability)：<\/strong> 衡量设备实际运行时间与计划运行时间的比率。它反映了由设备故障、换型换料、计划外停机等因素造成的停工损失。<\/li>\n
    2. 性能开动率 (Performance)：<\/strong> 衡量设备在运行期间的实际产出速度与设计速度的比率。它反映了由设备空转、速度降低、非标准操作等因素造成的速度损失。<\/li>\n
    3. 合格品率 (Quality)：<\/strong> 衡量合格品数量与总产出数量的比率。它反映了由产品缺陷、返工、报废等因素造成的质量损失。<\/li>\n<\/ol>\n

      OEE的计算公式为：OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率<\/strong>。这个公式的精妙之处在于，它将生产中的六大损失（停机、换型、空转、降速、缺陷、启动）系统性地关联起来。决策者通过分析OEE的构成，可以清晰地识别出影响整体效率的主要瓶颈是在设备稳定性、操作性能还是过程质量上，从而进行针对性的改善。<\/p>\n

      <\/span>3.2 提升路径：从流程优化到人机协同<\/span><\/h3>\n

      识别了效率瓶颈后，提升路径主要聚焦于两大核心：流程优化与人机协同。首先，流程的优化是消除非生产时间的关键。在传统管理模式中，大量的审批、排产、物料流转等环节依赖手工表格和口头沟通，不仅效率低下，且极易出错。通过引入流程引擎，可以将这些线下流程固化到线上，实现自动化流转。例如，生产订单的审批可以根据预设规则自动触发，生产任务可以一键下达到指定工位，物料需求可以自动同步到仓库。<\/p>\n

      其次，人机协同是提升现场执行效率的核心。通过为一线员工配备移动端应用，他们可以随时随地接收任务、上报进度、记录数据，摆脱了固定工位的束缚。数据看板则将实时的生产进度、设备状态、质量数据直观地展示出来，让管理者和员工对全局状态一目了然，实现高效的信息同步。在这方面，支道平台<\/strong>的价值主张尤为突出，其核心目标就是通过数字化工具**“替代手工表格每天节约2-3小时”，并通过<\/strong>“清晰流程避免无效沟通”**。当信息传递不再有延迟和误解，当每个人都清楚自己的任务和目标时，组织的整体协同效率自然得到质的飞跃。<\/p>\n

      <\/span>四、交付 (Delivery)：赢得客户信任的承诺<\/span><\/h2>\n

      在供应链竞争日益激烈的今天，交付能力已成为衡量企业核心竞争力的关键指标之一。准时、准确的交付不仅是履行合同的基本要求，更是赢得并维持客户信任、建立长期合作关系的基石。一次延迟交付可能导致客户生产线停摆，其负面影响远超订单本身的价值。因此，构建一个稳定、可靠且敏捷的交付体系，是所有制造企业必须面对的战略课题。<\/p>\n

      <\/span>4.1 厘清边界：准时交付率（OTD）背后的系统能力<\/span><\/h3>\n

      准时交付率（On-Time Delivery, OTD）是衡量交付能力的核心指标，但它绝非一个简单的结果数据。OTD的背后，是对企业从市场预测、销售接单、生产计划、物料采购、生产执行到仓储物流等全链条协同能力的综合考验。一个看似简单的交付延迟，其根本原因可能深植于企业运营的各个环节。影响OTD的关键因素通常包括：<\/p>\n

        \n
      • 销售预测不准：<\/strong> 对市场需求的错误预估，导致安全库存设置不合理，要么因备货不足无法响应订单，要么因备货过多造成库存积压。<\/li>\n
      • 供应链波动：<\/strong> 供应商来料延迟、质量不合格或运输中断，直接冲击生产计划的连续性。<\/li>\n
      • 生产计划与执行脱节：<\/strong> 计划部门制定的“理想计划”与车间面临的设备故障、人员缺勤、工艺异常等“现实状况”严重脱节，导致计划频繁变更，无法按期完成。<\/li>\n
      • 信息不透明：<\/strong> 销售人员无法准确了解订单的实时生产进度，无法给客户一个确切的交期承诺；生产部门不清楚物料的到货情况，无法合理安排生产。<\/li>\n<\/ul>\n

        <\/span>4.2 数字化方案：构建透明、敏捷的订单履约体系<\/span><\/h3>\n

        提升交付能力的关键在于利用数字化工具打通信息壁垒，构建一个端到端透明、能够快速响应变化的订单履约体系。核心思路是建立一个一体化的信息平台，将过去分散在各个部门的系统和数据进行整合。通过打通客户关系管理（CRM）、企业资源计划（ERP）、生产执行系统（MES）和供应商关系管理（SRM）等核心系统，实现订单信息的全流程可视化。<\/p>\n

        当销售在CRM中创建一笔新订单，该信息能自动流转至ERP生成生产计划和采购需求，并同步下达到MES指导车间生产。生产过程中的每一个关键节点——工单下达、物料领用、工序报工、质量检验、成品入库——都会被实时记录并反馈至平台。这样，无论是销售、管理层还是客户，都可以随时查询到订单的真实状态，变“黑箱”为“透明”。<\/p>\n

        这正是类似支道平台<\/strong>这样具备高度扩展性和集成能力的平台的核心价值所在。它能够作为企业的数字化底座，有效避免因使用多个独立软件而形成新的数据孤岛。通过强大的API对接能力和灵活的无代码配置，企业可以快速连接现有系统，并根据业务变化灵活调整流程，从而构建一个真正敏捷的订单履约体系，从容应对市场的不确定性和客户的个性化需求，显著提升交付的准确性和及时性。<\/p>\n

        <\/span>五、安全 (Safety)：企业可持续发展的基石<\/span><\/h2>\n

        安全生产是企业管理中不可逾越的红线，它不仅关系到员工的生命健康，更直接影响企业的声誉、运营稳定性和长期发展。任何一次安全事故都可能给企业带来无法估量的经济损失和品牌损害。因此，现代安全管理早已超越了简单的合规要求，它是一种主动的、系统性的风险预防文化，是企业实现可持续发展的根本保障。<\/p>\n

        <\/span>5.1 安全管理：从被动响应到主动预防<\/span><\/h3>\n

        传统安全管理模式往往侧重于“事后处理”，即在事故发生后进行调查、整改和追责。然而，这种被动响应的方式成本高昂且效果有限。现代安全管理的核心理念已经转向“事前预防”，即通过系统性的风险识别、评估和控制，将安全隐患消除在萌芽状态。要构建一个有效的主动预防体系，必须牢牢抓住以下三大核心要素：<\/p>\n

          \n
        • 人员管理：<\/strong> 确保所有员工具备必要的安全知识和操作技能。这包括严格的上岗前安全培训、特种作业人员的资质认证与定期复审，以及持续的安全意识教育，使“安全第一”的理念深入人心。<\/li>\n
        • 设备管理：<\/strong> 保证所有生产设备处于安全、可靠的运行状态。这依赖于完善的设备台账、定期的预防性维护与保养计划、严格的日常点检制度，以及对设备安全防护装置的有效性验证。<\/li>\n
        • 环境管理：<\/strong> 营造一个安全、整洁、有序的作业环境。这包括推行5S\/6S现场管理，确保物料堆放有序、通道畅通；设置清晰、规范的安全警示标识和风险告知牌；以及对作业环境中的危险源（如化学品、噪音、粉尘）进行有效监控和管理。<\/li>\n<\/ul>\n

          <\/span>5.2 技术赋能：数字化工具如何落地安全规范<\/span><\/h3>\n

          将安全规范从纸面文件转化为现场的实际行动，是安全管理的最大挑战。数字化工具在此过程中扮演着至关重要的“执行保障”角色。通过将安全管理的流程和标准固化到系统中，可以确保各项规定得到不折不扣的执行。例如，通过设备资产管理（EAM）系统，可以为每台设备建立详细的电子档案，并自动生成预防性维护任务，到期提醒相关人员执行，确保维保工作不会被遗忘。<\/p>\n

          移动应用则极大地提升了现场安全管理的效率和覆盖面。安全员可以手持移动设备，按照系统预设的巡检路线和检查清单进行安全巡检，发现隐患后可立即拍照、描述并上传，系统通过流程引擎自动将整改任务派发给责任人，并跟踪闭环，形成完整的隐患排查治理记录。更重要的是，对于高危作业，可以通过流程引擎固化安全操作规程（SOP）的执行步骤，操作人员必须按顺序确认每一个安全检查点后，才能启动设备或进行下一步操作。这充分体现了数字化平台在**“确保制度要求严格执行”**方面的核心价值，它将人的不确定性降至最低，用技术手段为企业的安全生产筑起一道坚实的防线。<\/p>\n

          <\/span>终极指南：如何选择合适的数字化工具，实现五大目标协同优化？<\/span><\/h2>\n

          当企业决策者认识到质量、成本、效率、交付与安全（QCDES）五大目标必须协同优化，并决定引入数字化工具时，一个更为关键的问题摆在面前：市场上软件众多，概念纷繁，如何选择一个真正适合自身发展需求的平台？错误的选型不仅会浪费巨大的资金和时间成本，更可能固化不合理的流程，成为企业未来发展的桎梏。因此，决策者需要超越简单的功能列表对比，建立一个更具前瞻性的评估标尺，关注工具背后的核心能力。<\/p>\n

          <\/span>建立评估标尺：超越功能列表，关注三大核心能力<\/span><\/h3>\n

          为了帮助决策者建立清晰的评估框架，我们从“个性化与扩展性”、“一体化能力”和“长期拥有成本”这三个决定数字化项目成败的核心维度，对市场上主流的三类解决方案——传统软件、标准SaaS产品与无代码平台进行对比。<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n
          评估维度<\/th>\n传统软件 (如：大型ERP\/MES)<\/th>\n标准SaaS产品<\/th>\n无代码平台 (如：支道平台<\/strong>)<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
          个性化与扩展性<\/strong><\/td>\n低。<\/strong> 功能固化，二次开发周期长、成本高昂，难以快速响应业务流程的细微变化。企业需要被动适应软件逻辑。<\/td>\n中。<\/strong> 提供一定的配置选项，但核心流程和数据模型固定，无法满足企业独特的、深度的管理需求。<\/td>\n高。<\/strong> 完全适配需求<\/strong>，企业可根据自身管理模式灵活调整功能、表单和流程，员工接受度高，能够持续迭代以适应业务发展，避免频繁更换系统。<\/td>\n<\/tr>\n
          一体化能力<\/strong><\/td>\n高（理论上）。<\/strong> 通常为套件，但不同模块间集成可能仍存在壁垒，且与其他系统对接复杂。<\/td>\n低。<\/strong> 通常聚焦于单一场景（如CRM或HR），易形成新的数据孤岛，跨系统数据整合困难。<\/td>\n高（实践上）。<\/strong> 天生为一体化设计，能够在一个平台上覆盖多部门、多场景的应用（如MES+QMS+SRM），从根本上避免数据孤岛<\/strong>，实现数据无缝流转。<\/td>\n<\/tr>\n
          长期拥有成本 (TCO)<\/strong><\/td>\n高。<\/strong> 初始采购费用、实施费用、昂贵的年度维护费以及二次开发费用，综合成本极高。<\/td>\n中。<\/strong> 按订阅付费，前期投入低，但随着用户数和功能增加，长期订阅费用不菲，且数据归属权可能受限。<\/td>\n低。<\/strong> 开发周期缩短2倍，成本降低50-80%<\/strong>。支持私有化部署，一次性投入，长期拥有，且迭代优化的成本远低于传统开发，性价比极高。<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

          通过这个评估标尺可以清晰地看到，对于追求管理模式独特性、希望系统能与业务共同成长、并关注长期成本效益的制造企业而言，无代码平台展现出显著的竞争优势。它不仅解决了传统软件“僵化”和SaaS产品“浅层”的问题，更重要的是，它将数字化的主动权交还给了企业自身，帮助决策者构建真正符合自身战略、难以被竞争对手复制的核心管理能力。<\/p>\n

          <\/span>结语：迈向数据驱动的智能制造未来<\/span><\/h2>\n

          回顾生产管理的五大核心目标——质量、成本、效率、交付与安全，我们不难发现，它们并非孤立的KPI，而是一个相互关联、动态平衡的有机整体。在未来的竞争格局中，企业的成功不再取决于单点突破，而是源于系统性的卓越运营能力。实现这一目标的关键，在于构建一个统一的数字化底座，打破部门墙和数据孤朵，让信息在整个价值链中自由、准确地流动。<\/p>\n

          这标志着生产管理正从依赖个人经验的传统模式，向基于实时数据的科学决策模式转型。拥抱变革，选择一个能够与您的业务共同成长、持续优化的平台，是构建企业未来十年核心竞争力的战略性投资。这不仅仅是技术的升级，更是管理思想的升华，是企业迈向数据驱动、智能制造未来的必由之路。<\/p>\n

          如果您正致力于打造这样一个高效、敏捷且稳健的生产体系，我们诚邀您进一步了解支道平台<\/strong>如何通过无代码技术，帮助您快速构建完全贴合自身业务的数字化管理系统。立即开始免费试用<\/strong>，亲身体验将您独特的管理思想转化为强大生产力的过程。<\/p>\n

          <\/span>关于生产管理的常见问题 (FAQ)<\/span><\/h2>\n

          <\/span>1. 对于中小型制造企业，最应该优先优化哪一个目标？<\/span><\/h3>\n

          这不存在唯一的标准答案，最终决策需根据企业所处的具体行业、发展阶段以及当前面临的最突出痛点来综合判断。但从普遍实践来看，我们通常建议从“质量”和“效率”这两个维度入手。质量是建立客户信任和市场口碑的基石，是企业生存的底线。而效率的提升则直接关系到内部运营能力的建设和成本控制，是企业发展的基础。稳固了这两个基本盘，再系统性地去优化成本、交付与安全，往往能取得事半功倍的效果。<\/p>\n

          <\/span>2. 实施数字化生产管理系统，最大的挑战是什么？<\/span><\/h3>\n

          根据我们的服务经验，最大的挑战往往不是技术本身，而是组织层面的变革管理和一线员工的接受度。员工习惯了传统的纸质表格和操作方式，任何新系统的引入都可能被视为额外的负担而产生抵触情绪。因此，选择一个允许员工参与设计、能够根据反馈灵活调整的平台至关重要。例如，无代码平台可以让懂业务的一线管理者直接参与应用的搭建和优化，这不仅能确保系统功能更贴合实际需求，更能有效降低变革阻力，让员工从被动接受者转变为数字化建设的积极参与者。<\/p>\n

          <\/span>3. MES、ERP、QMS这些系统之间是什么关系？我需要全部都上吗？<\/span><\/h3>\n

          MES（生产执行系统）、ERP（企业资源计划）和QMS（质量管理系统）分别专注于管理生产现场执行、企业级资源（人、财、物）和质量流程，它们是互补而非替代的关系。企业完全不必追求一次性全部实施。更明智的做法是，根据业务的优先级进行分步建设。例如，可以先从解决车间透明化问题的MES入手，待生产数据完善后，再与ERP打通，实现业财一体化。这里的关键在于，在选型之初就要选择一个具备良好集成性和扩展性的一体化平台，确保未来不同系统之间的数据能够无缝集成，避免投入巨资后，又形成了新的信息孤岛。<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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